짚 펠릿 생산 라인

필요한 작업자 수는 장비의 자동화 수준에 따라 달라집니다. 짚 펠릿 생산 라인은 일반적으로 원료 공급, 모니터링, 포장 등의 핵심 공정을 포함하며, 보통 2~3명의 작업자가 필요합니다. 대용량·고사양 생산 라인의 경우 5~6명의 작업자가 필요합니다.

고도로 자동화된 생산 라인을 구축하면, 원터치 조작, 전류 및 장비 온도의 실시간 모니터링, 효율적인 자재 이송, 안전 경보 시스템 등을 구현할 수 있습니다. 이러한 자동화 설계는 생산 과정에서 작업자에 대한 의존도를 크게 줄여줍니다.

이 기술의 주요 장점으로는 장비 고장을 최소화하고, 안정성과 생산 능력을 향상시키며, 생산 효율을 한층 더 높이는 데 기여하고, 인건비를 절감하는 것 등이 있습니다.

단일 스트로 펠릿 제조기는 빠른 생산 속도를 보장하지만, 원료 가공이 효과적이지 않고 적시에 냉각이 이루어지지 않아 일관된 제품 품질을 보장하기 어렵습니다. 또한 이 공정은 수작업에 크게 의존하기 때문에 인건비가 더 많이 듭니다.

체계적인 통합, 전 공정 모니터링 및 효율적인 이송 장비를 갖춘 자동화 생산 라인은 안정적이고 고효율적인 생산을 가능하게 합니다. 이러한 접근 방식은 상당한 비용 절감과 투자 수익률 향상을 가져오는 것으로 입증되었습니다. 또한 이를 통해 규모의 경제 달성, 산업화 및 경제적 이익의 극대화를 촉진합니다.

입자 생산 과정에서 분진 발생은 불가피하다는 점을 유의해야 합니다. 분진 오염을 방지하기 위해 분쇄기나 혼합기 등의 장비에 펄스식 집진기를 설치하는 것이 권장됩니다. 이를 통해 대부분의 분진을 효과적으로 제거할 수 있습니다.

먼지 오염에 대한 우려 외에도 소음 오염은 또 다른 주요 생산 문제입니다. 이로 인해 기계 설계에 있어 더 높은 기준이 요구되므로, 정밀하게 설계된 장비를 우선적으로 도입할 것을 권장합니다.

당사의 짚 펠릿 생산 라인은 저소음 설계가 적용되었으며 진동 감쇠 장치가 장착되어 있습니다. 이러한 설계 방식은 환경 기준을 준수할 뿐만 아니라 작업자의 안전을 보장합니다.

RICHI의 “턴키 솔루션”은 밀짚 펠릿 생산 라인의 설계부터 생산 개시까지의 전 과정을 아우릅니다. 생산을 시작하는 과정은 매우 간단합니다. 그저 “키를 돌리기만” 하면 됩니다. 다음과 같은 서비스를 제공합니다:

귀사의 생산 요구 사항과 실제 상황에 맞춘 솔루션을 설계합니다.

장비에 대한 상세한 소개와 선정 지침을 제공합니다.

장비 운송 및 이송.

엔지니어를 통해 현장 설치 및 시운전을 진행합니다.

운영자 교육.

판매 후 유지보수 및 기술 지원.

이 포괄적인 서비스 프로세스를 통해 프로젝트가 시작부터 끝까지 원활하게 진행되도록 보장하며, 프로젝트 관리의 복잡성과 잠재적 위험을 크게 줄여줍니다. (보기 유튜브)

짚 원료는 일반적으로 수분 함량이 높은 것이 특징이며, 대개 30%에서 50% 사이를 나타냅니다. 그러나 펠릿화 공정에 적합한 이상적인 수분 함량은 15%~18%이므로, 원료를 가공하기 위해서는 건조 설비를 사용해야 합니다. 이 수분 수준에서 원료는 뛰어난 결합성과 펠릿 형성률을 보여 생산량 증대에 기여합니다.

건조기의 열원 선택은 주로 투자 비용에 따라 결정됩니다. 석탄 연소식 열풍로, 가스 연소식 열풍로 또는 바이오매스 버너 중 하나를 선택하는 것을 권장합니다.

첫 번째 방안은 비용 대비 효율이 가장 높지만, 오염물질 배출량이 더 많습니다. 두 번째 방안은 세척이 쉽고 온도 조절이 편리하다는 장점이 있지만, 가격이 다소 비쌉니다.

이러한 용도에 가장 적합한 열원은 바이오매스 버너입니다. 당사의 볏짚 펠릿 생산 라인은 이 건조 방식도 지원합니다. 이는 환경 기준을 충족할 뿐만 아니라 폐자재를 연소하여 열을 공급하므로 경제적 비용을 최소화할 수 있습니다.